的工作过程结合了机械振动与气体流化技术，通过双重作用使物料在床内形成流化态，实现高效热交换。其核心工作过程可分为以下阶段：
一、启动准备阶段
设备检查
确认床体结构完整，无松动或错位，尤其是上下床体法兰连接处密封可靠。
检查振动电机绝缘状况，确保符合电器标准，并接通电源。
调整多孔板（床板）水平度，允差≤2毫米，防止物料分布不均。
系统预热
开启引风机和鼓风机，引入环境空气并经加热器（如蒸汽换热器）升温至设定温度（如热空气进风温度约130℃）。
预热过程中检查各连接处是否漏风，若有漏风需及时紧固。
二、物料流化阶段
机械振动启动
开启振动电机，通过偏心块或曲柄连杆机构产生周期性激振力，使床体产生振动。
振动频率和振幅可调，以适应不同物料特性（如细颗粒物料需高频振动，粗颗粒物料需低频大振幅）。
气体流化形成
热空气从底部风室穿过多孔板，在物料层中形成气泡，使物料颗粒悬浮于气流中，呈现类似液体的流化态。
多孔板开孔率一般为3%-10%，开孔按正三角形分布，直径多为1.5-2mm，确保气体均匀分布。
物料运动与混合
在振动和气流双重作用下，物料沿设定方向（如水平方向）作抛掷运动，实现连续翻滚和跳跃。
物料颗粒之间、物料与气体之间充分接触，消除死角，强化传热传质效率。
三、热交换与干燥阶段
热量传递
热空气将热量传递给物料，使物料中的水分或溶剂蒸发汽化。
对于热敏性物料（如维生素C），需严格控制热空气温度，防止物料变性。
质量传递
蒸发出的水蒸气与细小物料颗粒被热空气携带，经排气口进入除尘系统（如旋风分离器或布袋除尘器）。
除尘后废气由引风机排出，确保环保达标。
动态调整
通过调节振动频率、风量、温度等参数，控制物料在床内的停留时间（如通过堰板高度调整）和干燥程度。
实时监测床层温度和出风温度，保证产品质量稳定。
四、冷却与出料阶段
分段冷却（可选）
对于需降温的物料，可切换至冷风模式，通过下床体隔板分隔的气室通入冷空气，实现快速冷却。
物料排出
干燥或冷却后的物料由出料口排出，经振动输送或螺旋输送机收集包装。
少量细小颗粒可能从多孔板掉落至底板，通过清灰口自动排出。
五、停机与维护阶段
顺序停机
停止加料，待出料口无物料排出后，关闭振动电机电源。
关闭加热系统（如蒸汽阀门），停止热风供应，使设备逐渐冷却。
待床温降至安全范围（如≤70℃）后，关闭鼓风机和引风机。
设备清洗
定期清洗床体内部，防止物料残留导致交叉污染。
检查旋风分离器排料器阀门密封性，如有漏风需及时修理。
工作过程的核心优势
高效节能：机械振动降低最小流化速度，使靠近底部的颗粒先流化，改善流化质量，热效率比传统干燥设备高30%-60%。
适用性广：可处理粉状、颗粒状物料，包括易碎、热敏、高粘性物料。
工艺灵活：集成干燥、冷却、增湿、造粒等功能，满足多行业需求。
环保安全：全封闭结构减少粉尘泄漏，防爆设计适用于易燃易爆物料。
